Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,11/7/2009,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,刀具补偿原理,一、为什么要进行刀具补偿,如图3-34所示，在铣床上用半径为,r,的刀具加工外形轮廓为A的工件时，刀具中心沿着与轮廓A距离为,r,的轨迹B移动我们要根据轮廓A的坐标参数和刀具半径,r,值计算出刀具中心轨迹B的坐标参数，然后再编制程序进行加工，因控制系统控制的是刀具中心的运动在轮廓加工中，由于刀具总有一定的半径，如铣刀半径或线切割机的钼丝半径等刀具中心（刀位点）的运动轨迹并不等于所加工零件的实际轨迹（直接按零件廓形编程所得轨迹），数控系统的刀具半径补偿就是把零件轮廓轨迹转换成刀具中心轨迹r 刀具,A,r B,图3-34 刀具半径补偿,当实际刀具长度与编程长度不一致时，利用刀具长度补偿功能可以实现对刀具长度差额的补偿加工中心：一个重要组成部分就是自动换刀装置，在一次加工中使用多把长度不同的刀具，需要有刀具长度补偿功能。
轮廓铣削加工：为刀具中心沿所需轨迹运动，需要有刀具半径补偿功能车削加工：可以使用多种刀具，数控系统具备了刀具长度和刀具半径补偿功能，使数控程序与刀具形状和刀具尺寸尽量无关，可大大简化编程具有刀具补偿功能，在编制加工程序时，可以按零件实际轮廓编程，加工前测量实际的刀具半径、长度等，作为刀具补偿参数输入数控系统，可以加工出合乎尺寸要求的零件轮廓刀具补偿功能还可以满足加工工艺等其他一些要求，可以通过逐次改变刀具半径补偿值大小的办法，调整每次进给量，以达到利用同一程序实现粗、精加工循环另外，因刀具磨损、重磨而使刀具尺寸变化时，若仍用原程序，势必造成加工误差，用刀具长度补偿可以解决这个问题二、刀具补偿原理,刀具补偿一般分为刀具长度补偿和刀具半径补偿铣刀主要是刀具半径补偿；,钻头只需长度补偿；,车刀需要两坐标长度补偿和刀具半径补偿1.刀具长度补偿,以数控车床为例进行说明，数控装置控制的是刀架参考点的位置，实际切削时是利用刀尖来完成，刀具长度补偿是用来实现刀尖轨迹与刀架参考点之间的转换如图3-35所示，,P,为刀尖，,Q,为刀架参考点，假设刀尖圆弧半径为零利用刀具长度测量装置测出刀尖点相对于刀架参考点的坐标,x,pq,，z,pq,，存入刀补内存表中。
零件轮廓轨迹是由刀尖切出的，编程时以刀尖点,P,来编程，设刀尖,P,点坐标为,x,p,，z,p,，刀架参考点坐标,Q,（,x,q,，,z,q,）可由下式求出：,(3-45),这样，零件轮廓轨迹通过式(3-45)补偿后，就能通过控制刀架参考点,Q,来实现图3-35 刀具长度补偿,加工中心上常用刀具长度补偿，首先将刀具装入刀柄，再用对刀仪测出每个刀具前端到刀柄基准面的距离，然后将此值按刀具号码输入到控制装置的刀补内存表中，进行补偿计算刀具长度补偿是用来实现刀尖轨迹与刀柄基准点之间的转换在数控立式镗铣床和数控钻床上，因刀具磨损、重磨等而使长度发生改变时，不必修改程序中的坐标值，可通过刀具长度补偿，伸长或缩短一个偏置量来补偿其尺寸的变化，以保证加工精度刀具长度补偿原理比较简单，由G43、G44及H（D）代码指定2.,刀具半径补偿,ISO标准规定，当刀具中心轨迹在编程轨迹（零件轮廓ABCD）前进方向的左侧时，称为左刀补，用G41表示反之，当刀具处于轮廓前进方向的右侧时称为右刀补，用G42表示，如图3-36所示G40为取消刀具补偿指令y y,B C D C,刀补进行,A D A B 刀补,刀补建立 刀补撤销 进行,刀补撤销 刀补建立,O x O x,a)G41 左刀补 b)G42右刀补,图3-36 刀具补偿方向,在切削过程中，刀具半径补偿的补偿过程分为三个步骤：,（1）,刀补建立,刀具从起刀点接近工件，在原来的程序轨迹基础上伸长或缩短一个刀具半径值，即刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹距离一个刀具半径值。
在该段中，动作指令只能用G00或G012）,刀具补偿进行,刀具补偿进行期间，刀具中心轨迹始终偏离编程轨迹一个刀具半径的距离在此状态下，G00、G01、G02、G03都可使用3）,刀补撤销,刀具撤离工件，返回原点即刀具中心轨迹从与编程轨迹相距一个刀具半径值过渡到与编程轨迹重合此时也只能用G00、G01三、刀具半径补偿算法,刀具半径补偿计算：根据零件尺寸和刀具半径值计算出刀具中心轨迹对于一般的CNC装置，所能实现的轮廓仅限于直线和圆弧刀具半径补偿分B功能刀补与C功能刀补，B功能刀补能根据本段程序的轮廓尺寸进行刀具半径补偿，不能解决程序段之间的过渡问题，编程人员必须先估计刀补后可能出现的间断点和交叉点等情况，进行人为处理B功能刀补计算如下：,1.直线刀具补偿计算,对直线而言，刀具补偿后的轨迹是与原直线平行的直线，只需要计算出刀具中心轨迹的起点和终点坐标值如图3-37所示，被加工直线段的起点在坐标原点，终点坐标为,A,假定上一程序段加工完后，刀具中心在,O,点坐标已知刀具半径为，现要计算刀具右补偿后直线段,O,A,的终点坐标,A,设刀具补偿矢量,AA,的投影坐标为,则,(3-46),(3-47),(3-48),(3-48)式为直线刀补计算公式，是在增量编程下推导出的。
对于绝对值编程，仍可应用此公式计算，所不同的是应是绝对坐标图3-37 直线刀具补偿 图3-38 圆弧刀具半径补偿,2.,圆弧刀具半径补偿计算,对于圆弧而言，刀具补偿后的刀具中心轨迹是一个与圆弧同心的一段圆弧只需计算刀补后圆弧的起点坐标和终点坐标值如图3-38所示，被加工圆弧的圆心坐标在坐标原点,O,，圆弧半径为,R,，圆弧起点,A,，终点,B,，刀具半径为,r,假定上一个程序段加工结束后刀具中心为,A,，其坐标已知那么圆弧刀具半径补偿计算的目的，就是计算出刀具中心轨迹的终点坐标,B,设,BB,在两个坐标上的投影 为则,(3-49),(3-50),(3-51),图3-39 B刀补示例,加工如图3-39外部轮廓零件,ABCD,时，由,AB,直线段开始，接着加工直线段,BC,，根据给出的两个程序段，按B刀补处理后可求出相应的刀心轨迹,A,1,B,1,和,B,2,C,1,事实上，加工完第一个程序段，刀具中心落在,B,1,点上，而第二个程序段的起点为,B,2,，两个程序段之间出现了断点，只有刀具中心走一个从,B,1,至,B,2,的附加程序，即在两个间断点之间增加一个半径为刀具半径的过渡圆弧,B,1,B,2,，才能正确加工出整个零件轮廓。
可见，B刀补采用了读一段，算一段，再走一段的控制方法，这样，无法预计到由于刀具半径所造成的下一段加工轨迹对本程序段加工轨迹的影响为解决下一段加工轨迹对本段加工轨迹的影响，在计算本程序段轨迹后，提前将下一段程序读入，然后根据它们之间转接的具体情况，再对本段的轨迹作适当修正，得到本段正确加工轨迹，这就是C功能刀具补偿C功能刀补更为完善，这种方法能根据相邻轮廓段的信息自动处理两个程序段刀具中心轨迹的转换，并自动在转接点处插入过渡圆弧或直线从而避免刀具干涉和断点情况图3-40a给出了普通数控系统的工作方法，在系统内，数据缓冲寄存区BS用以存放下一个加工程序段的信息，设置工作寄存区AS，存放正在加工的程序段的信息，其运算结果送到输出寄存区OS，直接作为伺服系统的控制信号图3-40b为CNC系统中采用C刀补方法的原理框图，与3-40a不同的是，CNC装置内部又增设了一个刀补缓冲区CS当系统启动后，第一个程序段先被读入BS，在BS中算得第一段刀具中心轨迹，被送到CS中暂存后，又将第二个程序段读入BS，算出第二个程序段的刀具中心轨迹接着对第一、第二两段刀具中心轨迹的连接方式进行判别，根据判别结果，再对第一段刀具中心轨迹进行修正。
修正结束后，顺序地将修正后的第一段刀具中心轨迹由CS送入AS中，第二段刀具中心轨迹由BS送入CS中然后，由CPU将AS中的内容送到OS中进行插补运算，运算结果送到伺服系统中予以执行当修正了的第一段刀具中心轨迹开始被执行后，利用插补间隙，CPU又命令第三段程序读入BS，随后，又根据BS和CS中的第三、第二段轨迹的连接情况，对CS中的第二程序段的刀具中心轨迹进行修正依此下去，可见在刀补工作状态，CNC内部总是同时存在三个程序段的信息a),b),图3-40 两种数控系统的工作流程,缓冲寄存区,BS,工作寄存区,AS,输出寄存区,OS,输出寄存区,OS,工作寄存区,AS,刀补缓冲区 CS,缓冲寄存区,BS,在CNC装置中，处理的基本廓形是直线和圆弧，它们之间的相互连接方式有，直线与直线相接、直线与圆弧相接、圆弧与直线相接、圆弧与圆弧相接在刀具补偿执行的三个步骤中，都会有转接过渡，以直线与直线转接为例来讨论刀补建立、刀补进行过程中可能碰到的三种转接形式刀补撤销是刀补建立的逆过程，可参照刀补建立图3-41和3-42表示了两个相邻程序段为直线与直线，左刀补G41的情况下，刀具中心轨迹在连接处的过渡形式。
图中,为工件侧转接处两个运动方向的夹角，其变化范围为0,0,360,0,，对于轮廓段为圆弧时，只要用其在交点处的切线作为角度定义的对应直线即可在图3-42a中，编程轨迹为,FG,和,GH,，刀具中心轨迹为,AB,和,BC,相对于编程轨迹缩短一个,BD,与,BE,的长度，这种转接为缩短型图3-42b中，刀具中心轨迹,AB,和,BC,相对于编程轨迹,FG,和,GH,伸长一个,BD,与,BE,的长度，这种转接为伸长型图3-42c中，若采用伸长型，刀心轨迹为,AM,和,MC,，相对于编程轨迹,FG,和,GH,来说，刀具空行程时间较长，为减少刀具非切削的空行程时间，可在中间插入过渡直线,BB,1,并令,BD,等于,B,1,E,且等于刀具半径,r,，这种转接为插入型根据转接角,不同，可以将C刀补的各种转接过渡形式分为三类：,（1）当180,0,360,0,时，属缩短型，见图3-41a和3-42a2）当90,0,180,0,时，属伸长型，见图3-41b和3-42b3）,当0,0,90,0,时，属插入型，见图3-41c和3-42c图3-41 G41刀补建立示意图,图3-42 刀补进行直线与直线转接情况,四、刀具补偿的几种特殊情况,1.在切削过程中改变刀补方向,如图3-43所示，切削轮廓,MN,段采用G42刀补，而后加工,PQ,段，改变了刀补方向，应采用G41刀补，这时必须在,P,点产生一个具有长度为刀具半径的垂直矢量以获得一段过渡圆弧,AB,。
A G42,B r,1,r,2,r,2,P G41 N M r,1,Q N11 N12,图3-43 刀补方向改变的切削实例,图3-44 刀补半径改变的实例,2.改变刀具半径值,在零件切削过程中刀具半径值改变了，则新的补偿值在下个程序段中产生影响如图3-44所示，N10段补偿用刀具半径,r,1,，N11段变为,r,2,后，则开始建立新的刀补，进入N12段后即按新刀补,r,2,进行补偿刀具半径的改变可通过改变刀具号或通过操作面板等方法来实现3.过切问题,（1）刀具半径补偿可使刀具中心轨迹在走刀平面（如xy面）内偏移零件轮廓一个刀具半径值在刀补建立后的刀补进行中，如果存在有二段以上没有移动指令或存在非指定平面轴的移动指令段，则可能产生过切如图3-45所示，设刀具开始位置距工件表面上方50mm，切削深度为8mmz轴垂直于走刀平面（xy面），则按下述方法编程，会产生过切N01 G91 G41 G00 X20.0 Y10.0 H01;,N02 Z-48.0;,N03 G01 Z-10.0 F200;,N04 Y30.0。
