粉末冶金新技术摘要本文主要从粉末冶金的基本工艺过程阐述粉末冶金工业今年出现的新工艺， 粉末冶金的制粉，成型，烧结等方面论述了粉末冶金的新工艺以及这些工艺的特 点及相关应用，论述粉末冶金的新工艺的发展方向 关键字：粉末冶金、新技术、粉末冶金工艺1. 引言粉末冶金是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作 为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合以及各种类型制品的工艺技术 粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，因此，一系列粉末冶金新技术也可用于陶 瓷材料的制备由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙，在 新材料的发展中起着举足轻重的作用粉末冶金是一门新兴的材料制备技术近代粉末冶金兴起于 19 世纪末 20 世纪初至20 世纪 30 年代, 粉末冶金整套技术逐步形成, 工业生产初具规模, 对工艺过程及其机理的研究也取得了一定成果20 世纪中期, 粉末冶金生产技 术发展迅速, 产品应用领域不断扩大, 成为现代工业的重要组成部分并在此基 础上, 为适应科学技术飞速发展对材料性能和成形技术提出的更高要求, 开发 了多项粉末冶金新工艺, 包括: 热等静压、燃烧合成、快速凝固、喷射成形、机 械合金化、粉末注射成形、温压成形、快速全向压制、粉末锻造、热挤压、爆炸。
2. 粉末冶金新技术--制粉2.1 雾化法制备金属粉末---低氧含量铁粉生产在无氧气氛中进行, 并包含一些石蜡,这些分解为碳与氢碳与铁反应, 形成很薄的富碳表面层碳含量使颗粒的延性降低, 但提高了表面的烧结活性 在粉末压块中, 碳易于扩散到颗粒中心及相邻的颗粒中, 因而可用于生产不需 添加石墨的粉末冶金钢瑞典 IPS 钢粉公司每年低氧含量雾化铁粉, 其氧含量低 于 （0.015%） 对于粉末冶金应用来说,这种无氧粉末允许使用便宜的合金元素（铬和锰等） 代替镍和铜镍作为战略性资源，不但价格昂贵，并且还是一种致癌物, 应尽量 避免使用这种粉末也很适合于用温压与热等静压工艺来生产高强度部件2.2 烧结硬化粉 为提高烧结钢的力学性能,通常在烧结后还须进行热处理为降低生产成本, 开发了许多烧结后已硬化、不须再进行热处理的材料美国 Hoeganaes 公司推出 了一种烧结硬化铁基粉末Ancoresteel737SH,其淬透性与压缩性均比现有的烧 结硬化材料高利用烧结硬化粉可生产不需要再淬火或很少再淬火和回火的粉末 冶金零件；除降低成本外, 烧结硬化可提供更好的公差控制（淬火和回火常引起一 定程度的变形）。
这种粉末可用于汽车工业,特别适用于发动机部件, 传动部件及 近终形齿轮等2.3燃烧火焰--化学气相法生产纳米粉末采用燃烧火焰--化学气相法生产纳米粉末在此法中, 稳定的平头火焰是由 低压燃料/氧气混合气的燃烧产生的化学母体与燃料一起导入燃烧室, 在火焰的 热区进行快速热分解由于燃烧室表面温度分布良好, 气相逗留时间短以及化学 母体浓度均匀,并在很窄的热区进行热分解, 因而能生产出粒度分布集中的高质 量的纳米粉2.4 机械化学法生产廉价的纳米粉末 澳大利亚开发出一种机械化学法,可廉价生产纳米金属粉与陶瓷粉它采用球磨机来激活化学反应,使形成极细的纳米金属或化合物晶粒,再分离与提取微 细晶粒例如机械研磨FeCl3，由钠、钙或铝将其还原为铁与氯化物的混合物 用适当洗涤法去除氯化物后,便可得到纳米铁颗粒这一方法可成功生产10〜20nm的粉末，化学纯度高，表面氧化物低于10%〜 15%也可生产氧化物粉末，粒度小于5nm潜在高技术应用：切削工具、先进陶 瓷、高密度磁记录介质、磁流体、催化剂等2.5 声化学制取纳米金属粉 美国科学家采用声化学技术制取纳米金属粉声化学是研究液体中高强度超声波产生的小气泡的形成、长大与内向破裂等现象的学科。
这些超声波气泡的破裂,产生很强的局部加热而在冷液中形成“热点”,瞬时 温度约为5000T，压力约1GPa，持续时间约10亿分之一秒粗略而形象地说， 上述这些数据相当于太阳的表面温度,大洋底部的压力,闪电的时间当气泡破裂 时,气泡内所含金属的易挥发化合物分解成单个金属原子,而后聚集为原子簇这 些原子簇含有几百个原子，直径约为2 ~ 3nm这些小的磁性金属原子簇,像顺磁体材料一样,磁矩由原子簇的原子自旋构 成,且所有自旋均在同一方向上,因而磁矩比普通材料高100多倍包覆这些颗粒 可形成稳定铁胶体,颗粒永远处于悬浮态,现已作为“磁流体”工业化生产,用于 扬声器, 磁性墨水, 磁流体密封, 润滑剂, 轴承, 医学等2.6 机械合金化机械合金化是一种用高能球磨法制取粉末新材料的技术, 可以合成常规方 法难以合成的偏离平衡态的 不可能的合金( ImpossibleAlloys) 一些形成热 为正的材料系、在液相和固相都不互溶及熔点相差悬殊的合金材料 , 可以通过机 械合金化制取机械合金化可以显著提高固溶度, 例如, 鋯在铝中 500 的固溶 度( 平衡态) 只有 0. 5%( 质量分数) , 而通过机械合金化可达 20. 19%。
概括 起来, 机械合金化在科学技术上的价值, 在于通过下述机理研制各种新型料:1) 细化弥散相;2) 细化颗粒或晶粒使其达到纳米级;3) 使有序金属无序化, 转变 成非晶态;4) 增大固溶度, 使在液态和固态均不互溶及熔点相差悬殊的金属形 成合金;5) 在低温下引发化学反应机械合金化技术起初是为制取氧化物弥散强 化和相沉淀硬化的镍基高温合金而开发的, 随后发展成为生产各种弥散强化镍 基、钴基、铁基、钛基和铝基粉末材料的系统方法3. 粉末冶金成型新工艺3.1 粉末锻造20 世纪 60 年代末出现的粉末锻造, 是对铁基粉末冶金材料和零件制造技术 的重大突破它将粉末冶金工艺与精密锻造相结合, 使机械零件达到全致密和获 得高性能成为可能, 适合制造力学性能高的铁基结构零件, 因而增加了粉末冶 金机械零件的品种, 扩大了应用领域粉末锻造过程中, 被加热到锻造温度的 粉末压坯产生物质流动, 填充阴模模腔, 可成形具有较复杂形状的零件粉末锻 造最初见于 1941 年, 当时以海绵铁粉压坯通过热锻制成高射炮的弹药供给棘爪, 其密度为7. 8g/ cm3但此后20年间，这项技术无甚进展直到1968年，美 国 GM 汽车公司研制成功粉末锻造后桥差速器齿轮 , 并于 1970 年与 Cincinnati 公司合作建立世界上第一条粉末锻造自动生产线,粉末锻造才重新兴起。
但是, 在从实验室转向工业生产时, 由于受粉末质量、模具寿命、缺乏专用设备等条件 的制约, 以及主机厂对粉末锻造零件能否承受繁重负荷怀有疑虑, 延缓了粉末 锻造的发展至 80年代中期, 全球汽车工业的高速发展为粉末热锻技术提供了 机遇, 而且上述问题也逐一得到解决, 才使粉末锻造零件生产规模明显扩大粉末锻造主要用于生产汽车零件, 如: 发动机连杆、变速器凸轮、轴承圈、 同步器齿环、发动机阀座、离合器毂、链锯链轮、棘轮、手动扳手, 以及各种齿 轮, 等等汽车连杆是发动机中承受强烈冲击和高动态应力的典型零件, 粉末锻 造连杆可靠性高, 已在大量使用中得到证明粉末锻造技术由于其产品性能和经 济上的优势, 发展前景令人乐观3.2 动磁压制技术 将粉末装于一个导电的容器（护套）内,臵于高强磁场线圈的中心腔中电容 器放电在数微秒内对线圈通入高脉冲电流,线圈腔中形成磁场,护套内产生感应 电流感应电流与施加磁场相互作用,产生由外向内压缩护套的磁力,因而粉末得 到二维压制整个压制过程不足 1ms动磁压制的优点：由于不使用模具,成型时模壁摩擦减少到 0，因而可达到 更高的压制压力有利于提高产品，并且生产成本低；由于在任何温度与气氛中均 可施压,并适用于所有材料,因而工作条件更加灵活；由于这一工艺不使用润滑剂 与粘结剂,因而成型产品中不含有杂质，性能较高，而且还有利于环保。
许多合金钢粉用动磁压制做过实验,粉末中不添加任何润滑剂,生坯密度均 在 95% 以上动磁压制件可以在常规烧结条件下进行烧结 , 其力学性能高于传统 压制件动磁压制适用于制造柱形对称的近终形件、薄壁管、纵横比高的零件和 内部形状复杂的零件动磁压制有可能使电机设计与制造方法产生革命性变化,由粉末材料一次制 成近终形定子与转子,从而获得高性能产品,大大降低生产成本动磁压制正用于 开发高性能粘结钕铁硼磁体与烧结钐钴磁体由于动磁压制的粘结钕铁硼磁体密 度高,其磁能积可提高 15%-20%3.3 热等静压热等静压是在冷等静压( CIP) 基础上发展起来的冷等静压又称液静压或 水静压，出现较早1913年，MADDEN获冷等静压技术的专利1936年，美国应 用冷等静压技术制造钨钼条材, 1942 年用于制造钨钼管材此后不久, 德国应 用冷等静压技术制造大型钨制品 1935 年以后陶瓷工业在广泛应用冷等静压技 术生产火花塞的瓷绝缘子和压电陶瓷等特殊陶瓷制品前西德在20世纪70年代 用冷等静压制造出d300mm1400mm、质量为140kg的异形不锈钢过滤器，以及超 大型绝缘电瓷冷等静压能够成形凹形、空心和长细比大等复杂形状坯件, 坯件 密度均匀, 强度较高, 在粉末冶金成形工艺中占有重要地位。
我国在20世纪50 年代末建立了冷等静压实验装臵热等静压技术则在开发新材料和改进现有材料方面大显神威已用热等静压 制造和处理的材料有: 工具钢、高温合金、硬质合金、稀土永磁、弥散强化和纤 维强化铝合金、钛合金、铍、难熔金属、复合材料, 等等此外, 热等静压技术 还用来消除铸锭内部缺陷和修复贵重部件3.4 流动温压技术流动温压技术以温压技术为基础,并结合了金属注射成形的优点,通过加入 适量的微细粉末和加大润滑剂的含量而大大提高了混合粉末的流动性、填充能力 和成形性, 这一工艺是利用调节粉末的填充密度与润滑剂含量来提高粉末材料 的成形性它是介于金属注射成形与传统模压之间的一种成形工艺流动温压技术的关键是提高混合粉末的流动性，主要通过两种方法来实现： 第一种方法是向粉末中加入精细粉末这种精细粉末能够填充在大颗粒之间的间 隙中, 从而提高了混合粉末的松装密度第二种方法是比传统粉末冶金工艺加入 更多的粘结剂和润滑剂,但其加入量要比粉末注射成形少得多粘结剂或润滑剂 的加入量达到最优化后, 混合粉末在压制中就转变成一种填充性很高的液流体将上述两种方法结合起来, 混合粉末在压制温度下就可转变成为流动性很好 的黏流体 , 它既具有液体的所有优点 , 又具有很高的黏度。
混合粉末的流变行为使 得粉末在压制过程中可以流向各个角落而不产生裂纹流动温压工艺，可成形零件的复杂几何形状国外已利用常规温压工艺成功 制备出了一些形状较复杂的粉末冶金零件,如汽车传动转矩变换器涡轮毂、连杆 和齿轮类零件等密度高、性能均一流动温压工艺由于松装密度较高,经温压 后的半成品密度可以达到很高的值由于流动温压工艺中粉末的良好流动性,由 此得到的材料密度也更加均匀适应性较好流动温压工艺已经用于低合金钢粉、 不锈钢316L粉、纯Ti粉和WC-Co硬质合金粉末原则上它可适用于所有的粉末 体系，唯一的条件是该粉末体系须具有足够好的烧结性能,以便达到所要求的密 度和性能，简化了工艺,降低了成本3.5 喷射成型喷射成形或称雾化沉积, 是制造金属材料的一种新技术喷射成形技术的创 新在于, 将液态金属雾化（ 快速凝固） 与雾化熔滴沉积（ 熔滴动态致密固化） 结合, 在一步冶金操作中直接将液态金属转化为一定形状的、具有快速凝固组织 整体致密（ 相对密度可高达 99. 5%~99. 8%） 的高性能材料成形坯或半成形坯 喷射成形不但可明显改善材料组织, 而且材料受污染少喷射成形 M2 高速钢, 其碳化物晶粒细小（ 2~ 3m） 且分布均匀, 热处理性能好, 可磨削性比同类铸锭 钢提高60%。
喷射成形 12%Cr 不锈钢锻造制品, 与铸锻材料相比, 其伸长率由 7%提高到19%, 面缩率由17%提高到57%,并增强了材料的耐点蚀性喷射成形轧 辊的一次碳化物晶粒明显细化且弥散均匀分布, 其寿命为铸造轧辊的 3~50倍 采用喷射成形制造的青铜合金,综合性能好, 强度高, 耐摩擦, 电导率高, 冷热 加工性好, 冷变形后弹性模量低、流变性能高, 适合制造弹簧我国采用喷射成 形Zn-27A-l 1Cu合金制造滑动轴承，其使用寿命比铸造ZA27合金高1.5倍，比 巴氏合金高 1. 8 倍3.6 冷成形工艺美国开发出一种能在室温下生产全致密零件而无需后续烧结的粉末冶金工 艺此工艺称之为“冷成形粉末冶金”它采用特殊配制的活化溶液与革新的进 料靴技术, 在压力下精确地将粉末注入模中加压输送的进料靴使粉末填充更加 均匀,而活性溶液则防止形成氧化物,从而大大促进了冷焊效应采用这一工艺可制得全致密的接近最终形状的零件，而压制后无需烧结及机 加工此工艺采用包覆粉末但许多市售的金属或非金属粉末也可使用目前该 工艺的开发工作主要集中于生产热操作零件，但这一工艺也适用于生产结构件及 其他用途的零件3.7 粉末注射成形粉末注射成形包括金属注射成形( MIM) 和陶瓷注射成形( CIM) , 起源于 20世纪 20 年代后期。
二战期间, 气相扩散浓缩铀工艺所采用的镍过滤管是用有 机黏结剂成形的20 世纪 40年代, 用粉末注射成形制造了陶瓷火花塞50 年代, 前苏联用石蜡作黏结剂成形了陶瓷制品60 年代以前, PIM 技术主要用于陶瓷件 成形1978年，美国RIVERSRD提出第一个金属注射成形专利1979年，小WIECH 等组建的Par-matech公司有2项粉末注射成形产品(喷气式客机鎳螺纹密封环、 液体推进火箭发动机铌合金推进室和喷射器) 获得国际粉末冶金会议设计大奖, 引起工业界的注意, 并且导致金属注射成形技术正式面世1980年, RAYMONDW 提出第一个实用化金属注射成形专利超高压水雾化和高压惰性气体雾化技术, 为金属注射成形解决了细粉供应问题, 而粘结剂成分和脱脂工艺的改进显著缩 短了脱脂周期这样, 金属注射成形技术竞争能力大大增强, 促使其在80年代中 期进入蓬勃发展时期, 并且, 通过成形高性能材料而进入制造技术的前沿领域 1985年以后, 美国注射成形生产年增长率达30%金属注射成形将塑料注射成形 与粉末冶金工艺完美结合, 特别适合制造用常规粉末冶金方法不能或难以成形 的特殊形状的零件。
其工艺特点是, 使加热软化的注射料在压力下流动, 均匀充 填模腔各个部位, 将其形状拷贝下来, 从而获得几何形状与模腔完全相同的坯 件其优势在于能以低成本大批量生产复杂形状、高精度和高性能的零件4. 粉末冶金新型烧结技术4.1 微波烧结技术微波烧结是通过被烧结粉体吸收微波，将电磁波能量直接转化成物质中粒子 的能量，使其内部产生热而烧结的方法它热效率高，可急速升温缩短烧结时间， 加上微波与粒子间的交互作用，降低了粒子间的活化能，加速材料的致密化它 比传统电炉以热传导、热对流和热辐射的外部加热方式有更高的效率避免了外 部加热由于内外温度梯度而造成烧结体裂痕或大幅度变形等缺陷已烧结成多种 材料：如陶瓷和铁氧体等材料另外，在日本又开发出相似的毫米波烧结技术， 并成功地在2023K下保温1h烧结成全致密的AlN材料4・2放电等离子烧结(SPS)放电等离子烧结是将金属等粉末装入由石墨等材质制成的模具内，利用上、 下模冲和通电电极将特定烧结电源和压制压力施加在烧结粉末经放电活化、热 塑变形和冷却阶段完成制取高性能材料或制件的一种方法它是粉末冶金的一种 新的烧结技术，是将电能和机械能同时赋于烧结粉末的一种新工艺。
SPS 原理是利用强脉冲电流加在粉末颗粒上产生的诸多有利于快速烧结的 效应：1）由于脉冲放电产生的放电冲击波以及电子、离子在电场 中反方向的高 速流动, 可使粉末吸附的气体逸散, 粉末表面的起始氧化膜在一定程度上可被 击穿, 使粉末得以净化、活化;2）由于脉冲是瞬间、断续、高频率发生, 在粉末 颗粒未接触部位产生的放电热, 以及粉末颗粒接触部位产生的焦耳热,都大大促 进了粉末颗粒原子的扩散, 其扩散系数比通常热压条件下的要大得多,而达到粉 末烧结的快速化;3）快速脉冲电流的加入, 无论是粉末内的放电部位还是焦耳发 热部位, 都会快速移动, 使粉末的烧结能够均匀化与传统的粉末冶金工艺相比，SPS工艺的特点是：粉末原料广泛：各种金 属、非金届、合金粉末，特别是活性大的各种粒度粉末都可以用作SPS烧结原 科成形压力低： SPS 烛结时经充分微放电处理，烧结粉末表面处于向度活性化 状态．为此，其成形压力只需要冷压烧结的 l/10~1/20 烧结时间短：烧结小 型制件时一般只需要数秒至数分钟，其加热速度可以高达106C/S，自动化生产 小型制件时的生产率可达400件/h美国国立标准技术研究所和机械工程实验室与日本国际贸易工业部门合作, 共同开发了高效发动机用的大尺寸耐热、高强梯度材料。
现已能批量生产 150 mm,厚15mm, 11层的ZrO2梯度材料采用的SPS工艺参数是：压力20〜 40MPa,温度1243〜1293K,升温速率50K/Min,真空度10Pa采用SPS烧结得 到了两头分别是100%的玻璃与100%的304不锈钢, 而中间呈4层的梯度材料 烧结温度1073 K，保持时间15Min,真空下进行通过SPS技术可以制造 SiGe/PbTe/BiTe/FeSi/CoSb3系热电转换元件，以及广泛用于电子领域的各种功 能材料, 如超导材料、磁性材料、靶材、介电材料、贮氢材料、形状记忆材料、 固体电池材料、光学材料等4.3 燃烧合成燃烧合成最初称为自蔓燃高温合成, 兴起于20世纪60年代其实, 人们早 就发现化学反应的放热现象和反应过程的自蔓延特点如1825年发现非晶锆在 室温下燃烧并生成氧化锆,1865年发现铝热反应, 等等但是, 直到20世纪60 年代, 才将燃烧合成发展成为一项制备材料的新技术1967 年, 前苏联科学院 化学物理研究所 BROVINSKAYA 等发现钛硼混合物自蔓燃烧合成现象60年代末, 发现许多金属和非金属难熔化合物的燃烧合成现象, 并将这种依靠自身反应发 热来合成材料的技术称为自蔓燃高温合成。
1972 年, 自蔓燃高温合成开始用于 粉末的工业生产, 前苏联化学物理研究所建造了年产难熔金属粉末 10~20t 的 实验设备1975 年开始研究把自蔓燃高温合成与烧结、热压、热挤、轧制、爆 炸、堆焊和离心铸造结合, 直接制造陶瓷、金属陶瓷和复合管材等致密材料燃 烧合成的反应温度高, 使杂质充分挥发, 产品纯度高; 反应时间短, 容易获得 微米级、亚微米级甚至纳米级粉末; 致密化温度低, 勿需高温炉,节能燃烧合 成以其工艺的特点而成为制备高性能、特殊结构产品的先进技术例如, 反应烧 结、反应热压和反应热等静压用于金属间化合物的制备, 可克服粉末制备困难、 成形性和烧结性差的缺点; 可制取具有梯度孔隙度和孔径的过滤材料; 用燃烧 合成法制取有机物, 具有节能、节省设备、工序少、污染小等优点燃烧合成产 品已有: 磨料、高温润滑剂、二硅化钼加热体、硬质合金、形状记忆合金、难熔 金属碳化物、氮化物、硼化物、硅化物、氧化物、氢化物、金属间化合物、高温 结构合金、复合材料、梯度材料、耐火材料、铁氧体、过滤材料、纳米材料、有 机物及环保材料, 等等利用燃烧合成技术可实现不同材质包括钢、高熔点金属、 石墨、陶瓷的 2 个部件的自焊和互焊, 以及金刚石与基座之间的焊接。
我国于 20世纪 80 年代开始这项技术的研究现在研究单位已达 20多家90 年代中期, 开发了陶瓷内衬复合钢管和不锈 钢内衬复合钢管, 并将陶瓷内衬复合钢管产业化, 产品用于输送煤灰渣、矿粉和 焦炭等90年代末, 研制出自蔓燃高温快速加压密实材料制备系统( SHS/ QP) , 实现材料合成与致密化一步完成总结粉末冶金应用领域不断扩大, 新技术层出不穷我国的粉末冶金工业起步不 算晚, 但产品数量、质量与技术方面与先进国家相比, 尚有不小差距因而应及 时了解与掌握不断出现的新技术, 尤其重要的是, 要主动开发我们自己的新技 术参考文献：1. 梁 华. 粉末锻造的现状[ J]. 粉末冶金技术, 1992,10(2): 142 1452. 李念辛，李森蓉.我国铁基粉末冶金锻造技术的发展J] •粉末冶金技术， 1996, 14(1): 58 62.3. 张树格. 燃烧合成技术的起源及其在我国的发展[ J]. 粉末冶金技术, 1997, 15( 4) : 295 298.4. 向青春, 周彼德, 李荣德. 快速凝固法制取金属粉末技术的发展概况[ J]. 粉末冶金技术, 2000, 18( 4):283 291.5. 余挥，王恩珂，丁福昌•快速凝固T15高速钢粉末中碳化物相的研究[J]. 粉末冶金技术, 1991, 9( 3):139 145.6. PICKERING S. Bicycle industry takes MMCfor aride[ J] . Metal Powder Report, 1999, 54( 6) : 3033.7. 范景莲，黄伯云，曲选辉.高能球磨合成W-N-i Fe纳米粉末特性[J] •粉 末冶金材料科学与工程, 1999, 4(4): 256 261.8. GERMANRM. 粉末注射成形[ M]. 曲选辉, 译.长沙: 中南大学出版社, 2001:1 319. 李益民，曲选辉，黄伯云.金属注射成形技术的现状和发展动向[J].粉末 冶金材料科学与工程, 1999, 4(3): 195 198.10. MCCORMIKPG. Applicationof mechanical alloyingto chemical refining[ J] . Mater Trans JIM, 1995, 36(2) : 169 174.11. SCHAFFERGB, MCCORMIKP G. Displacementreactions during mechanical alloying [ J] . MetallTrans, 1990, 21A( 10): 2789 279412. Li Zong-xia. Mechanical alloying advanced tech-nique for developing metallic materials[ J] . MaterialsEngineering, 1995( 11): 3 7.13. 潘明祥. 快速凝固粉末铝合金的研究现状和发展趋势[ J]. 粉末冶金技术, 1987, 5(1): 40- 46.14. BIRRINGERR, GLEITERH. Nanocrystalline ma-terials, An approach to anovel solidstructure withgas-likedisorder? [J] . Physics Letters,1984, 102A(8) : 365- 36915. 师昌绪, 仲増墉. 中国高温合金40年[ J] . 金属学报, 1997, 33(1): 1- 816. 周光垓, 俞克兰. 粉末冶金结构材料在航空工业中的应用[ J] . 粉末冶金 技术, 1989, 7( 3) , 172- 176。
